第一章精益管理

1.何謂精益管理

2.如何理解精益管理

3.精益管理的目的

4.精益管理的起源及其發(fā)展

5.精益管理體系與精益屋

6.精益管理與精益生產(chǎn)

7. 14項管理原則

8.精益管理終極目標(biāo)七個“零”

第二章精益思想

1.消除浪費(fèi)

2.聚焦增值

3.何謂浪費(fèi)

4.制造現(xiàn)場的八大浪費(fèi)

5.如何識別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)

6.管理浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)

7.精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別

8.精益工具方法與浪費(fèi)消除之間的關(guān)系

9.精益思想的五大原則

10.消除浪費(fèi)的四大步驟

第三章精益工具

工具一 VSM價值流圖析

1.何謂VSM價值流圖析

2.價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集

3.確定產(chǎn)品系列

4.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5.價值流現(xiàn)狀分析

6.繪制未來狀態(tài)圖

7.設(shè)定改善目標(biāo)

8.制定改善計劃

工具二問題分析與解決

1.何謂問題

2.豐田問題解決方式TBP

3.戴明環(huán)PDCA

4.七何法（5W2H）

5.五個為什么（5Why）

6.腦力風(fēng)暴

7.快速響應(yīng)

8.異常管理

9. A3報告

工具三現(xiàn)場5S管理

1.5S的基本概念

2.5S的作用和意義

3.5S推進(jìn)重點(diǎn)

4.5S案例展示

5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明

6.5S督查機(jī)制

工具四可視化管理

1、可視化管理原理

2、周期性信息展示

3、3M的實(shí)時監(jiān)控

4、基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5、可視話化管理的三級基準(zhǔn)

工具五標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1.何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件

3.作業(yè)分類

4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

5.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

6.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用

7.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理

8.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善

工具六現(xiàn)場IE改善

1.維持、改善與創(chuàng)新

2.現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)

3.現(xiàn)場中心

4.改善步驟

5. ECRS四大法則

6.現(xiàn)場IE改善的七大手法

7.自主改善

工具七全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1.TPM的概念和目的

2.設(shè)備綜合效率（OEE）

3.如何進(jìn)行個別改善

4.故障時間與故障修復(fù)時間

5.自主維護(hù)保養(yǎng)

6.如何開展小組活動

7.如何開展六源法

8.如何識別微小缺陷

工具八快速換產(chǎn)

1.何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）

2.快速換型與均衡生產(chǎn)

3. SMED的基本原理

4. SMED的基本要點(diǎn)

5.SMED的五步操作法

6.快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評估

7.快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析

工具九防錯技術(shù)

1.追求零缺陷

2.失誤與缺陷

3.品質(zhì)三不政策

4.防錯三個等級

5.防錯十大原理

6.防錯裝置

7.案例分享

工具十拉動看板

1.拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別

2.看板起源與作用

3.看板的種類與工作原理

4.看板的實(shí)施前提

5.看板運(yùn)行的六原則

6.看板數(shù)量計算

7.看板運(yùn)行注意事項

第四章  實(shí)戰(zhàn)案例分享