【課程背景】

精益生產(chǎn)，是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法，精益生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點。

【課程目標】

1.     通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用

2.     提升改善意識和改善能力

3.     掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法

4.     預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗

5.     控制和備料管理，運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。

6.     縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競爭力

7.     解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

【課程時間】

2天——3天，6小時/天（可依據(jù)企業(yè)需求進行調(diào)整）

【課程對象】

工廠經(jīng)理、精益推進團隊、生產(chǎn)系統(tǒng)各部主管、現(xiàn)場管理者、制造部長

【課程內(nèi)容】

精益意識改善篇

一、精益生產(chǎn)概述

1.     中國制造業(yè)的“新常態(tài)”

2.     企業(yè)內(nèi)部常見問題

3.     精益生產(chǎn)的起源

4.     精益生產(chǎn)的發(fā)展

5.     精益生產(chǎn)的核心價值

6.     目前部分企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙

7.     14項管理原則

8.     精益管理終極目標七個“零”

9.     精益管理與精益生產(chǎn)

10.  精益生產(chǎn)與精益思想

     案例分析：傳統(tǒng)企業(yè)與精益企業(yè)的區(qū)別

二、      精益意識改變

1.     精益生產(chǎn)意識改變的重要性

2.     基于基層意識改善的精益

3.     管理的定義

4.     管理的12大內(nèi)容

5.     管理者意識轉(zhuǎn)變是精益改善的原動力

v  自我修煉，管理者要有思路，有方法

v  管好員工，下屬干活有能力，有意愿

v  正確做事，完成工作有效率，有業(yè)績

v  會帶隊伍，團隊建設(shè)有活力，有士氣

6.     員工意識的轉(zhuǎn)變是精益促進劑

v  改善給企業(yè)帶來的影響

v  改善的誤區(qū)

v  幫助員工擁抱變革

v  企業(yè)利潤及成本模式分析

7.     浪費意識的轉(zhuǎn)變

v  了解識別浪費

v  企業(yè)常見的幾種浪費

v  識別并挖掘浪費

v  尋找浪費的4M方法

8.     庫存意識的轉(zhuǎn)變

v  企業(yè)庫存的來源和危害

v  庫存的冰山現(xiàn)象

v  庫存不是必然的

9.     效率意識的轉(zhuǎn)變

v  假效率與真效率

v  個別效率與整體效率

v  可動率與運轉(zhuǎn)率

10.  全局意識的轉(zhuǎn)變

v  精益生產(chǎn)一定是全系統(tǒng)的

v  精益生產(chǎn)的并行工程

v  對整個運營過程的分析

精益推行方法步驟篇

三、      精益生產(chǎn)-工具與方法

1.     精益生產(chǎn)之：6S運動與目視化管理

v  6S推行的誤區(qū)與推行技法

v  現(xiàn)代6S活動的開展實戰(zhàn)指導(dǎo)

v  實例分享:6S推行圖片展示

v  6S的升華

v  實景拍照及攝像前后對比法

     案例：6S在企業(yè)難點分析對策（真假6S）

v  全面可視化管理

v  目視化管理的范圍

v  徹底可視化管理的實施方法

v  可視化參考標準（部分）

     圖片：著名企業(yè)可視化管理圖片

v  看板管理與精益管理

v  真實的Kanban管理——精益生產(chǎn)中“Kanban”的真實詞義

v  看板在不同企業(yè)現(xiàn)場中的應(yīng)用

v  看板制作和設(shè)計要點、技巧

v  如何穩(wěn)健推進看板管理

2.     精益生產(chǎn)之：標準化作業(yè)

v  為什么需要標準化作業(yè)

v  標準化作業(yè)實施方法

v  標準化作業(yè)的三大要素

v  標準化作業(yè)相關(guān)的要求

v  標準化作業(yè)的基礎(chǔ)

3.     精益生產(chǎn)之：流線化生產(chǎn)

v  精益生產(chǎn)的硬件基礎(chǔ)--流線化生產(chǎn)

v  流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

v  流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

v  流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

v  柔性單元生產(chǎn)的實施

v  單件及小批量物流

     案例分析：某大型電子廠裝配線的流線化經(jīng)歷 

4.     精益生產(chǎn)之：生產(chǎn)均衡化

v  均衡化生產(chǎn)的目的

v  節(jié)拍時間的意義

v  生產(chǎn)均衡化的策略和方法

v  均衡化的生產(chǎn)日程的指定

v  均衡化生產(chǎn)的四個層面

v  依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備

v  生產(chǎn)進度隨時掌控

v  在制品占用量分析

v  混流生產(chǎn)是均衡化生產(chǎn)的最高境界

5.     精益生產(chǎn)之：設(shè)備管理（TPM）

v  全面生產(chǎn)保全是一種全新的工作方式

v  TPM的起源，理論的興起，管理體系

v  推進TPM活動的主要障礙

v  TPM的3大思想

v  推進TPM的目標及4大成果

     零災(zāi)害

     零故障

     零不良

     零浪費

v  TPM的“四全”原則

v  TPM的八大支柱

v  TPM的目標

v  機器設(shè)備的使用、點檢、保養(yǎng) 

v  設(shè)備保養(yǎng)與維修             

v  發(fā)生不良時的處理方法

v  現(xiàn)場設(shè)備日常點檢與保養(yǎng)

v  做好設(shè)備儀器的日常管理要點

v  做好設(shè)備管理的目視化和點檢

v  認識工序設(shè)備的真實效率OEE

     案例分析：設(shè)備為什么會壞

v  做好設(shè)備管理的三好四會五定

6.     精益生產(chǎn)之：快速換型和縮短周期（SMED）

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