【課程背景】

精實(shí)生產(chǎn)，是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法，精實(shí)生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點(diǎn)。

【課程目標(biāo)】

    系統(tǒng)的掌握精益管理在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用

    提升改善意識(shí)和改善能力

    掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！

    解決經(jīng)營(yíng)過程中常見疑難問題

【課程對(duì)象】

工廠經(jīng)理、精益推進(jìn)團(tuán)隊(duì)、生產(chǎn)系統(tǒng)各部主管、現(xiàn)場(chǎng)管理者、制造部長(zhǎng)

【課程內(nèi)容】

第一章、精實(shí)管理的概述

1.     中國(guó)制造業(yè)的“新常態(tài)”

2.     企業(yè)內(nèi)部常見問題

3.     精實(shí)生產(chǎn)的起源

4.     精實(shí)生產(chǎn)的發(fā)展

5.     精實(shí)生產(chǎn)的核心價(jià)值

6.     目前部分企業(yè)實(shí)施精實(shí)生產(chǎn)的障礙

7.     精實(shí)生產(chǎn)與精實(shí)思想

     案例分析：傳統(tǒng)企業(yè)與精實(shí)企業(yè)的區(qū)別

8.     精實(shí)生產(chǎn)意識(shí)改變的重要性

第二章、識(shí)別浪費(fèi)（尋找看不見的成本）

1.     浪費(fèi)意識(shí)的轉(zhuǎn)變

2.     了解并識(shí)別企業(yè)的浪費(fèi)

3.     企業(yè)常見的幾種浪費(fèi)

4.     識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

5.     尋找浪費(fèi)的4M方法

6.     縮減次品、庫存浪費(fèi)

7.     縮減搬運(yùn)、動(dòng)作浪費(fèi)

8.     縮減管理、等待浪費(fèi)

9.     產(chǎn)能過剩、加工不當(dāng)浪費(fèi)

10.  效率意識(shí)的轉(zhuǎn)變

     假效率與真效率

     個(gè)別效率與整體效率

     可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

第三章、精實(shí)生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S運(yùn)動(dòng)與目視化管理

1.     5S推行的誤區(qū)與推行技法

2.     現(xiàn)代5S活動(dòng)的開展實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)

     實(shí)例分享:5S推行圖片展示

3.     5S的升華

4.     景拍照及攝像前后對(duì)比法

     案例：5S在企業(yè)難點(diǎn)分析對(duì)策（真假5S）

5.     全面可視化管理

6.     目視化管理的范圍

7.     徹底可視化管理的實(shí)施方法

8.     可視化參考標(biāo)準(zhǔn)（部分）

9.     看板管理與精益管理

10.  真實(shí)的Kanban管理——精益生產(chǎn)中“Kanban”的真實(shí)詞義

11.  看板在不同企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的應(yīng)用

12.  看板制作和設(shè)計(jì)要點(diǎn)、技巧

13.  如何穩(wěn)健推進(jìn)看板管理

第四章、精實(shí)生產(chǎn)之：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1.     為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2.     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

3.     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三大要素

4.     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)相關(guān)的要求

5.     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的基礎(chǔ)

6.     流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

7.     流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟

8.     流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)

9.     柔性單元生產(chǎn)的實(shí)施

10.  單件及小批量物流

11.  均衡化生產(chǎn)的目的

12.  節(jié)拍時(shí)間的意義

13.  生產(chǎn)均衡化的策略和方法

14.  均衡化的生產(chǎn)日程的指定

15.  均衡化生產(chǎn)的四個(gè)層面

16.  準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)

17.  準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)

18.  準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法

19.  如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

20.  拉動(dòng)式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹

第五章、精實(shí)生產(chǎn)之：設(shè)備管理（TPM）

1.     全面生產(chǎn)保全是一種全新的工作方式

2.     TPM的起源，理論的興起，管理體系

3.     推進(jìn)TPM活動(dòng)的主要障礙

4.     TPM的3大思想

5.     推進(jìn)TPM的目標(biāo)及4大成果

     零災(zāi)害

     零故障

     零不良

     零浪費(fèi)

6.     TPM的“四全”原則

7.     TPM的八大支柱

8.     TPM的目標(biāo)

9.     機(jī)器設(shè)備的使用、點(diǎn)檢、保養(yǎng) 

10.  設(shè)備保養(yǎng)與維修             

11.  發(fā)生不良時(shí)的處理方法

12.  現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備日常點(diǎn)檢與保養(yǎng)

13.  做好設(shè)備儀器的日常管理要點(diǎn)

14.  做好設(shè)備管理的目視化和點(diǎn)檢

15.  認(rèn)識(shí)工序設(shè)備的真實(shí)效率OEE

     案例分析：設(shè)備為什么會(huì)壞

16.   做好設(shè)備管理的三好四會(huì)五定

17.  快速換型和縮短周期

18.  縮短換模時(shí)間的六種方法

第六章、精實(shí)生產(chǎn)之：質(zhì)量安定化管理

1.     品質(zhì)變異的來源

2.     零缺陷

3.     品質(zhì)中的“六個(gè)三”

4.     零不良原則

5.     客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

6.     品質(zhì)成本的管理

7.     設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

8.     全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制

第七章、精實(shí)生產(chǎn)之：?jiǎn)栴}發(fā)現(xiàn)與改善篇

     問題發(fā)掘的方向

1.     問題是對(duì)具有問題意識(shí)的人，才成為問題。

2.     沒有問題便是最大的問題。

3.     問題分類：救火類/發(fā)現(xiàn)類/預(yù)測(cè)類

4.     問題的層次：業(yè)務(wù)層次/管理層次/戰(zhàn)略層

5.     何謂異常，找出異常的原因便是問題

6.     企業(yè)進(jìn)步是不斷發(fā)現(xiàn)問題和解決問題

7.     發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)問題的金科玉律----追根究底

8.     立足現(xiàn)狀找問題

9.     發(fā)現(xiàn)問題的方法

     三不法：不合理/不均衡/浪費(fèi)

     5WIH法

     4MIE法

     六大任務(wù)法

     頭腦風(fēng)暴法

     學(xué)員分組操練

     問題解決的方法

1.     兩圖一表的妙用

2.